Cuando se detecta un defecto, la prioridad es proteger al cliente mientras se encuentra y corrige la causa raíz. En la metodología 8D esto corresponde a la disciplina D3, acciones de contención provisionales. Un plan de contención bien estructurado evita dos errores frecuentes: contener de menos, y que el defecto siga llegando, o contener sin datos, y no poder demostrar que funcionó.
1. Definir el alcance
Identifique qué números de parte, lotes y fechas de producción pueden estar afectados, y en qué ubicaciones hay material sospechoso: línea, almacén del proveedor, tránsito, almacén del cliente y línea del cliente. Es preferible empezar con un alcance amplio y reducirlo con datos.
2. Bloquear y segregar
Bloquee el material sospechoso en sistema y físicamente, con identificación visible, para que no avance hasta ser revisado.
3. Establecer criterio y método
Defina en una instrucción de trabajo qué se revisa, con qué método o instrumento y cómo se decide OK/NOK, con fotografías por modo de falla. El método debe ser capaz de detectar el defecto; si no lo es, el sorteo da una falsa sensación de seguridad.
4. Inspeccionar el material sospechoso
Normalmente el material sospechoso se revisa al 100 % en las características afectadas. El material conforme se identifica con la marca acordada y el no conforme se separa según lo defina el cliente.
5. Registrar y reportar
Registre por fecha, turno, número de parte y lote las cantidades OK y NOK por modo de falla, junto con las horas utilizadas. Estos datos muestran la tendencia del defecto y sustentan el reporte al cliente.
6. Verificar la efectividad
Confirme que no hay nuevos escapes después del punto de contención. Si aparecen, revise el alcance, el criterio o el método antes de continuar.
7. Definir el criterio de salida
Acuerde con el cliente cuándo termina la contención; por ejemplo, después de implementar y verificar la acción correctiva y de un periodo o una cantidad sin defectos. Documéntelo para evitar que la contención se vuelva permanente o se retire antes de tiempo.
Cuándo escalar a CS1 o CS2
Cuando la contención propia no es suficiente, o el problema es grave o repetitivo, el cliente puede imponer un Controlled Shipping:
- CS1 (Controlled Shipping Level 1): el proveedor implementa con sus propios recursos una inspección adicional, redundante a sus controles normales, y reporta los datos al cliente.
- CS2 (Controlled Shipping Level 2): además del proceso de CS1, se agrega una inspección realizada por un tercero, normalmente aprobado por el cliente y a cargo del proveedor. Suele aplicarse cuando el CS1 no fue efectivo o cuando la gravedad del problema lo justifica.
Los requisitos exactos, incluidos los criterios de entrada y salida, los define cada cliente en sus requisitos específicos para proveedores. Más detalle en CS1 y CS2: diferencias.
Errores frecuentes
- Contener solo el material en planta del cliente y olvidar el que está en tránsito o en almacén.
- Arrancar sin criterio escrito ni fotografías OK/NOK.
- Registrar solo totales, sin desglose por lote ni por modo de falla.
- No acordar el criterio de salida desde el inicio.
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