Cuando aparece un defecto, la presión es resolverlo ya. Pero “resolverlo” puede significar cuatro cosas distintas, con objetivos, tiempos y responsables diferentes. Confundirlas, o saltarse el orden, es la forma más común de que un problema interno se convierta en un reclamo del cliente.
Cuatro respuestas a un defecto. El orden importa
La metodología 8D, en su versión del manual CQI-20 de AIAG, ordena la respuesta en una secuencia: primero se corrige lo que ya se vio, luego se contiene todo lo sospechoso, después se busca la causa, se corrige y se previene. La corrección toma minutos, la contención horas, la causa raíz y la acción correctiva días, y la prevención semanas.
| Respuesta | Qué es | Objetivo | Se enfoca en | Ejemplo |
|---|---|---|---|---|
| Corrección | Arreglar la pieza o el lote que ya se detectó | Que lo detectado cumpla hoy | El síntoma | Retrabajar o desechar las piezas fuera de especificación |
| Contención (D3) | Aislar todo el material sospechoso mientras se investiga | Que ninguna pieza mala llegue al cliente | Planta, tránsito y almacén del cliente | Bloquear lotes, sorteo 100 % con muestra límite y etiquetado de material certificado |
| Acción correctiva (D4–D6) | Eliminar la causa raíz de la no conformidad | Que el mismo defecto no se repita | La causa raíz, verificada con datos | Ajustar el programa de la máquina y actualizar la instrucción de trabajo |
| Acción preventiva (D7) | Eliminar causas potenciales antes de que ocurran | Que no ocurra en procesos o líneas similares | El riesgo: AMEF y lecciones aprendidas | Poka-yoke en el herramental y extender el cambio a líneas gemelas |
La corrección arregla lo que ya se vio. La contención protege al cliente mientras se busca la causa. Saltarse ese paso, es decir, corregir las piezas encontradas y asumir que eran todas, es cómo un defecto interno termina en el andén del cliente. En ISO 9001:2015, la acción preventiva dejó de ser un requisito separado y se aborda como pensamiento basado en riesgos (cláusula 6.1).
Si el problema persiste, el cliente escala
Cuando la contención propia no se sostiene, el cliente toma el control de la evidencia en escalones, cada uno más costoso que el anterior:
- Normal. Los controles propios del proceso.
- CS1. Inspección redundante hecha por personal del propio proveedor.
- CS2. Inspección redundante hecha por un tercero aprobado por el cliente.
- Retención de negocios nuevos. El proveedor no recibe nuevos programas hasta resolver.
Los criterios de entrada y salida los define cada cliente en sus requisitos específicos. Explicamos a detalle la diferencia entre los niveles y cómo se sale de ellos en CS1 y CS2: cuando el cliente deja de aceptar su evidencia.
Hay un caso distinto que conviene no confundir: el GP12. No es un castigo por un problema, sino una contención preventiva de producción temprana, con una estación adicional al final de la línea durante el lanzamiento. En los tres casos paga el proveedor; en GP12 el periodo y las metas de salida los fija el cliente desde el inicio.
Métricas bien calculadas
Ninguna de las decisiones anteriores es mejor que los números que la sostienen. Cuatro pares de métricas se confunden con frecuencia en planta.
PPM y DPMO no son lo mismo
El PPM (piezas defectuosas por millón) cuenta piezas: defectuosas entre total, por un millón. Con 12 piezas defectuosas en 48,000, el PPM es de 250. El DPMO (defectos por millón de oportunidades) cuenta defectos: defectos entre unidades por oportunidades, por un millón. Con 30 defectos en 5,000 piezas que tienen 4 oportunidades cada una, el DPMO es de 1,500. Una pieza puede tener varios defectos; por eso un número no sustituye al otro.
FPY y RTY: el retrabajo no es gratis
El FPY (rendimiento a la primera) es la proporción de piezas buenas sin retrabajo: si de 1,000 piezas 940 salen bien a la primera y 60 requieren retrabajo, el FPY es de 94 %. Una pieza retrabajada no cuenta como buena a la primera. El RTY (rendimiento acumulado) multiplica el FPY de cada etapa: tres etapas con 98 %, 95 % y 97 % dan un RTY de 90.3 %. Tres etapas buenas por separado forman un proceso apenas regular.
Tasa de escape: lo que su cliente sí ve
La tasa de escape divide los defectos que llegaron al cliente entre el total de defectos. Si se detectaron 57 en planta y 3 llegaron al cliente, la tasa es de 5 % (3 de 60). Mide qué tanto falla su detección, no su proceso, y es el número que su cliente usa para decidir si escala.
Cpk: capacidad real, no teórica
El Cpk compara la distancia del promedio a cada límite contra tres desviaciones estándar, y se queda con la menor. Con límites de 9.80 y 10.20, promedio de 10.05 y desviación de 0.04, el Cpk es de 1.25, aunque el Cp da 1.67: el proceso es capaz, pero está descentrado. Según el manual SPC de AIAG, un Cpk de 1.33 o más es el requisito habitual en producción, y en los estudios preliminares de PPAP se suele pedir un índice de 1.67.
Dónde entra un tercero
En Grupo RIDYS trabajamos en la contención: bloqueo de lotes, sorteo 100 % contra muestra límite, etiquetado de material certificado y registro por lote y por turno, en su planta, en tránsito o en el almacén de su cliente. Operamos también estaciones de GP12 e inspección redundante de CS1 y CS2, y entregamos los datos con los que su equipo calcula estas métricas sin estimarlas.
Sobre nuestro alcance: la corrección, la contención y los datos son nuestro terreno; la causa raíz, la acción correctiva y la preventiva son de su equipo de ingeniería. Trabajamos contra los criterios que usted o su cliente definen y reportamos lo que encontramos sin editarlo.
¿Tiene un defecto abierto y material en riesgo? Díganos la pieza, el defecto y dónde está el material y le respondemos con un plan de contención.
