El muestreo de aceptación permite decidir sobre un lote revisando una muestra seleccionada al azar. La inspección al 100 % revisa cada pieza respecto de las características definidas en el alcance. La elección depende del riesgo, del desempeño del proceso y de los requisitos aplicables; no solamente del tamaño del lote. Ninguno de los dos métodos, por sí solo, garantiza cero piezas no conformes.
En automotriz, antes de utilizar una tabla AQL deben revisarse el plan de control y los requisitos del cliente. Cuando aplica el apartado 8.6.6 de IATF 16949:2016, el muestreo por atributos debe respetar el requisito de aceptación cero. Por eso, un ejemplo de tabla con aceptación mayor que cero no es una autorización para liberar material bajo ese requisito.
¿Qué es AQL?
AQL significa Acceptance Quality Limit, o límite de calidad de aceptación. Es un parámetro de los esquemas de muestreo asociado al peor nivel de calidad promedio tolerable para una serie continua de lotes.
No representa un porcentaje máximo garantizado de piezas no conformes en cada lote, ni autoriza a enviar piezas que ya se sabe que incumplen la especificación. El muestreo sirve para tomar una decisión de aceptación bajo riesgos definidos, no para demostrar que todas las piezas son conformes.
Entre las referencias para muestreo por atributos están ISO 2859-1:2026 y ANSI/ASQ Z1.4-2003 (R2018). Deben identificarse la norma y la edición exigidas para la operación; no deben tratarse como intercambiables sin verificar sus requisitos.
¿Cómo se usa una tabla AQL?
Antes de consultar la tabla, deben estar definidos la característica, la clasificación de las no conformidades, el criterio de aceptación y la norma aplicable.
Para un plan simple de inspección normal:
- Se identifica el lote y se define su tamaño.
- Se selecciona el nivel de inspección conforme al procedimiento acordado. El nivel general II es una opción del sistema, no una selección universal para cualquier riesgo.
- Con el tamaño del lote y el nivel se obtiene la letra código.
- Con la letra y el AQL se consulta el tamaño de muestra y los números de aceptación (Ac) y rechazo (Re), siguiendo las indicaciones y flechas de la tabla.
- Se selecciona una muestra aleatoria y se inspecciona según el método establecido.
- Se compara el resultado con Ac y Re y se documenta la decisión. En una serie de lotes también deben aplicarse las reglas del esquema para cambiar entre inspección normal, rigurosa o reducida.
Debe distinguirse entre contar piezas no conformes y contar no conformidades. Son bases de evaluación distintas y no deben mezclarse.
Ejemplo de lectura de tabla: 2,000 piezas
Este ejemplo corresponde a ANSI/ASQ Z1.4-2003 (R2018), muestreo simple, inspección normal y evaluación por porcentaje de unidades no conformes.
| Parámetro | Valor |
|---|---|
| Tamaño del lote | 2,000 piezas |
| Nivel general de inspección | II |
| Letra código | K |
| Tamaño de muestra | 125 piezas |
| AQL | 1.0 |
| Número de aceptación (Ac) | 3 |
| Número de rechazo (Re) | 4 |
Bajo ese plan, el resultado cumple el criterio de aceptación con un máximo de tres unidades no conformes en la muestra y no lo cumple con cuatro o más. Las unidades no conformes detectadas deben identificarse y controlarse, aunque el resultado del lote sea de aceptación.
El ejemplo es didáctico. No debe utilizarse como criterio de liberación cuando los requisitos aplicables exijan aceptación cero. Tampoco debe modificarse solamente Ac de 3 a 0 manteniendo el resto y afirmando que sigue siendo el mismo plan: el tamaño de muestra y la protección estadística deben corresponder al plan de aceptación cero seleccionado.
Limitaciones del muestreo en la industria automotriz
Aceptar una muestra no demuestra que el resto del lote esté libre de piezas no conformes. Incluso un plan con c = 0, que no acepta hallazgos no conformes en la muestra, mantiene un riesgo de aceptar un lote que los contenga fuera de ella.
Ante una reclamación, una alerta o un cambio de proceso, deben reevaluarse el riesgo y el plan de control. Puede requerirse contención, mayor frecuencia de verificación o inspección al 100 %, según los requisitos aplicables; no todos los cambios exigen automáticamente el mismo tratamiento.
Un lote rechazado necesita una disposición controlada. No corresponde extraer muestras sucesivas hasta obtener una que permita aceptarlo. El sorteo, retrabajo y posterior verificación deben seguir el procedimiento autorizado.
¿Cuándo se necesita inspección al 100 %?
Puede establecerse, entre otras situaciones, cuando existe material sospechoso y se necesita separar las piezas respecto de un modo de falla definido; cuando el cliente exige una contención al 100 %; o cuando la liberación del material requiere una verificación individual conforme al alcance aprobado.
En GP12 o contención de producción temprana, el plan establece las características, los controles adicionales, las frecuencias y los criterios de salida. El nombre del programa no significa, por sí solo, que todas las características se revisen al 100 %.
En Controlled Shipping CS1/CS2, deben respetarse los requisitos particulares del cliente, incluidos el alcance de la inspección y las responsabilidades de ejecución y liberación.
Para características críticas o de seguridad no basta con aumentar la cantidad de piezas revisadas: debe utilizarse un método capaz de detectar la condición evaluada y controlar el riesgo. Una revisión visual no sustituye una prueba funcional o dimensional cuando ésta es necesaria. Si la prueba es destructiva, inspeccionar cada pieza puede no ser una alternativa viable para liberar el lote.
Buenas prácticas para una inspección al 100 %
- Criterio técnico aprobado: características, límites, método y referencias OK/NOK representativas. Las ilustraciones comerciales no sustituyen patrones o evidencias técnicas validadas.
- Método y personal adecuados: instrumentos y verificaciones del sistema de medición cuando correspondan, condiciones de iluminación, formación y comprobación de competencia.
- Trazabilidad y segregación: identificación del material revisado, pendiente y no conforme; prevención de mezclas y de reintroducción accidental.
- Registro y verificación: número de parte, lote, turno, cantidades revisadas y resultados por modo de falla; controles periódicos de efectividad y una disposición documentada del material.
La inspección complementa la prevención y la corrección de causas del proceso. No las reemplaza ni se vuelve infalible por revisar todas las piezas.
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Grupo RIDYS realiza sorteo, inspección y retrabajo de piezas automotrices en la planta del cliente, en San Luis Potosí y el Bajío. Cuenta con certificación ISO 9001 y registro REPSE.
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Preguntas frecuentes
¿AQL significa que se permite entregar piezas defectuosas? No. Define un parámetro del esquema de muestreo; no elimina las especificaciones del producto ni autoriza a enviar piezas conocidas como no conformes.
¿Qué norma define las tablas AQL? ISO 2859-1 y ANSI/ASQ Z1.4 son referencias de muestreo por atributos. Debe utilizarse la norma y edición aplicable al contrato y al procedimiento, sin combinar tablas o reglas de ediciones distintas sin validación.
¿Aceptación cero significa que todo el lote tiene cero defectos? No. Significa que el criterio no admite hallazgos no conformes en la muestra. No demuestra que todas las piezas no inspeccionadas cumplan.
¿La inspección al 100 % garantiza cero defectos? No. Su efectividad depende del método, las características inspeccionadas, el sistema de medición y la ejecución. Su objetivo es controlar el riesgo dentro de un alcance definido, no prometer infalibilidad.
Referencias técnicas
- ISO 2859-1:2026, Sampling procedures for inspection by attributes — Part 1.
- ANSI/ASQ Z1.4-2003 (R2018), Sampling Procedures and Tables for Inspection by Attributes.
- IATF 16949:2016, apartado 8.6.6, criterios de aceptación.
- NIST/SEMATECH, e-Handbook of Statistical Methods, secciones 6.2.1 y 6.2.2.
