Incoming Inspection

En inglés IGI Incoming Goods Inspection son servicios de control de calidad los cuales se realizan a todos los envíos de mercancías provenientes de proveedores al momento de llegar a planta del cliente a fin de detectar potenciales fallas de los componentes o materiales previo a su ingreso a las áreas de almacén y líneas de producción. Los servicios de incoming inspection buscan detectar posibles fallas de los componentes mediante la realización de inspecciones visuales, pruebas funcionales, inspecciones dimensionales, pruebas con gauges, conteo de unidades recibidas, revisión de empaques entre muchas otras más. El objetivo principal de este proceso consiste en validar la conformidad de un lote de piezas basado en las características de calidad, logística e ingeniería que se indiquen dentro del Plan de Control. Estos servicios de inspección-recibo deberán estar basados en los estándares internacionales ISO2859 o ISO3951 con base en los cuales se deberán definir los métodos estadísticos y las reglas de operación para procesos de control de calidad entrante. Este servicio no se realiza mediante una inspección al 100% de las piezas recibidas. La validación se determina basado en una muestra de piezas la cual esta indicada dentro del Plan de Control de los componentes o en su defecto deberá estar basada en el estándar militar MIL-STD o “MIL-SPE por sus siglás en inglés United States Military Standard. Es necesario considerar que este servicio es extremadamente importante ya que existen dos tipos de riesgo en este proceso. Si el rechazo de materiales es elevado, por un lado se protege a las líneas de producción en términos de calidad sin embargo para sistemas de trabajo JIT “just in time” el proceso se desestabilizará debido a la escasez de materiales. Por el contrario, si un lote defectuoso es considerado como aceptable y este es liberado a las líneas de producción, esto tendrá un efecto negativo en la calidad de los procesos causando también la inestabilidad del proceso debido a problemas de ensamble, manufactura u otros. Los Servicios de Inspección-Recibo (IGI) pueden realizarse de forma ligera (reducida) o aumentada (reforzada) según el historial de fallas que presente el proveedor así como se puede determinar un sistema de muestreo simple o clásico tomamos todas las muestras antes de tomar la decisión de aceptación/rechazo o mediante un método de muestreo secuencial en donde se dejan de tomar muestras tan pronto como estemos seguros de que el lote es suficientemente bueno o malo. El reporte de datos de los Servicios de Inspección-Recibo (IGI) puede ser básico indicando solamente datos generales como son el número de parte, número de lote, fecha de inspección, cantidad de piezas inspeccionadas en muestra y la determinación de si el lote fue aceptado o rechazado, puede se moderado indicado también el registro de las mediciones de cada muestra de acuerdo a los datos solicitados dentro del Plan de Control y puede ser avanzado incluyendo los gráficos variables de control para mediciones dimensionales. Todas estas posibilidades están relacionadas con el riesgo inicial que decidimos tomar en el cual podemos cambiar el muestreo, las reglas de aceptación y la confianza estadística en los datos obtenidos. La implementación adecuada de Servicios de Inspección-Recibo (IGI) ayuda a reducir el tiempo de procesos relacionados con el Control de Calidad en procesos productivos hasta en un 50% y disminuye el riesgo de fallas de manufactura hasta en un 35%. Facebook Twitter LinkedIn ¿Quieres saber más de nuestros servicios? Estamos en breve contigo

Retrabajo

Servicios enfocados a la recuperación de componentes, productos y materiales los cuales fueron inicialmente rechazados y clasificados como desperdicios. Estos procesos tienen el principal objetivo de recuperar las partes rechazadas realizando procesos de manufactura adicionales a lo originalmente diseñado para ser aceptados. Se considera retrabajo a aquellos servicios que se encuentran “fuera” del proceso original de manufactura o fabricación de cada componente. También se consideran retrabajos a aquellos procesos que se realizan en duplicado debido a fallas de calidad, ensamble o empaque. El objetivo principal de los retrabajos o también conocidos como servicios de reelaboración es realizar correcciones a defectos, fallas e incumplimientos en los requerimientos de calidad establecidos por el cliente. Adicionalmente, los servicios de retrabajos son utilizados para recuperar materiales que hayan sido dañados durante su transportación o manejo. Los servicios de retrabajo por su naturaleza son considerados (teóricamente) como es uno de los desperdicios de la calidad automotriz, sin embargo, son usados de forma cotidiana debido al beneficio económico que representa la corrección y recuperación de componentes que posteriormente son reincorporados a la líneas de producción. Adicionalmente, los costos por servicios de retrabajo son (en la mayoría de los casos) más bajos que los costos de deshacerse de los materiales ya que el reemplazo de dichos componentes genera sobre-costos por envios de material expeditado, liberaciones de emergencia, paros en líneas de producción, incumplimiento a embarques e insatisfacción por parte de cliente. Ridys Quality® es capaz de implementar procesos de retrabajo robustos desde nuestras instalaciones, en plantas de proveedor, en plantas de clientes o en multi-sitios complementando los servicios de retrabajo con procesos de inspección, verificación y/o medición garantizando de esta forma la calidad de los componentes. Adicionalmente, como parte de estos servicios, Ridys Quality® implementa y apoya con las actividades de entrenamiento, capacitación, mejores prácticas y si el cliente lo requiere con la inversión de capital necesario para la adquisición de equipos especiales, insumos generales, mesas de trabajo, insumos, herramientas automáticas, equipos de medición, suministro de gauges, fabricación de herramentales y todos aquellos recursos de infraestructura necesarios para el óptimo desempeño de los servicios de retrabajo. Se pueden implementar reportes de acuerdo a las necesidades especificas de cada cliente en los cuales se registren datos de importancia, gráficos estádisticos y tendencias de los procesos a fin de brindar la mayor información al cliente para la toma de decisiones oportunda y transparente. Facebook Twitter LinkedIn

Inspección

Servicios basados en procesos de verificación, examinación, medición, comparación o pruebas con equipos de laboratorio cuya finalidad es asegurar el cumplimiento de los requisitos de calidad de componentes, productos y materiales. Los servicios de inspección se realizan de forma habitual en sus variantes de muestreo e inspección de control total en las cuales se realizan la inspección de características importantes de calidad, funcionalidad o dimensional de manera parcial o en el 100% de las partes respectivamente. Los servicios de inspección pueden ser clasificados en Inspección parcial o muestreo, inspecciones por atributos y las inspecciones por variables. Inspección por Muestreo Los servicios de inspección por muestreo son un procedimiento en el que se verifica solamente una parcialidad o muestra de un un lote para determinar la calidad proyectada mediante cálculos de probabilidad. Los servicios de muestreo son usados cuando se desea reducir la fátiga, el tiempo y costos de inspección. Sin embargo, en este tipo de inspección debe considersarse como poco confiable debido a que existe el riesgo de que falle el servicio por la naturaleza estadística del proceso. De forma general poder clasificar estos riesgos de probabilidad como errores tipo I los cuales ocurren cuando se rechazan materiales que cumplen con las especificaciones de calidad requeridas y errores tipo II que ocurren cuando se aceptamos materiales que no cumplen con las especificaciones de calidad requeridas. Inspección por Atributos La inspección por atributos se puede considerar aquel tipo de inspección de muestras aleatorias de unidades en el que cada artículo o producto es clasificado de acuerdo con ciertos atributos como aceptable o defectuosa, es decir, consiste en averiguar si el material en consideración cumple o no cumple con lo especificado, sin interesar la medida de la característica. Para la inspección por atributos el tamaño de las muestras y el intervalo entre las mismas debe ser tal que se inspeccione aproximadamente un 5 % de la producción. En procesos muy masivos que no presentan dificultades frecuentes o el porcentaje de producción defectuosa no es grave, este porcentaje se puede reducir a menos de un 5 % donde se recomienda que debe existir como mínimo 25 piezas en cada muestra para lograr establecer un comportamiento adecuado del proceso. Inspección por Variables La inspección por variables es un tipo de inspección que consiste en medir y registrar una unidad de medida en la que una característica específica de calidad es medida con una escala continua para revisar su variación. Los métodos estadísticos aplicables a la inspección por variables se basan sobre el supuesto de una distribución normal y no sobre una distribución de proporciones como sucede con la inspección por atributos. Para los métodos aplicables, y con las mediciones obtenidas, se calculará un estadístico, que generalmente estará en función de la media y la desviación estándar muestral, y dependiendo del valor de este estadístico al compararlo con un valor permisible, se aceptará o rechazará todo el lote. Los servicios de inspección se llevan a cabo con las medidas de calidad y herramientas de control para asegurar que el proceso se lleve profesionalmente y adaptado a las necesidades de la empresa que nos contrata. Facebook Twitter LinkedIn

Sorting

Los servicios de sorteo son aquellos basados en procesos de ordenamiento y separación de manera sistematizada, secuencial o categorizada en la cual se clasifican componentes, productos y materiales de acuerdo a sus criterios específicos de calidad. Los servicios de sorteo por su origen en inglés sorting services son también conocidos como servicios de clasificación de materiales en los cuales se realiza dicha clasificación u ordenamiento de acuerdo al grado de cumplimiento de los estándares y requerimientos de calidad establecidos por el cliente dentro de su procesos de aprobación denominado PPAP. Algunos de los beneficios que se obtienen a través de los servicios de sorteo son la reducción de material chatarra (scrap), reducción de costos de mano de obra y costos operativos, mejora la calidad de fabricación de los componentes, controla y detiene las fugas de calidad provenientes de las líneas de producción, suministra reportes con información precisa y detallada del comportamiento de los procesos y componentes, entre otras. Entiendáse como servicios de sorteo a aquellos trabajos que tienen como finalidad la clasificación, organización sistemática, ordenamiento o categorización de componentes de acuerdo a ciertos criterios de calidad requeridos. Ridys Quality® puede proporcionar servicios de clasificación robustos con los cuales se garantice que los materiales y/o productos cumplan al 100% los requisitos de calidad y estos se encuentren libres de defectos. Estos servicios pueden ser suministrados desde nuestras instalaciones, plantas de cliente, plantas de proveedores, bodegas externas, centros de distribución o en multi-sitios de forma paralela a fin de limpiar las líneas de abastecimiento en su totalidad brindando así un punto limpio de materiales. Los servicios de sorteo pueden ser utilizados en distintas etapas del proceso productivo desde la clasificación de materia prima y componentes hasta la certificación mediante labores de sorteo de ensambles, sub-ensambles y producto terminado. Nuestros más de 10 años de experiencia proporcionando servicios y soluciones dentro del sector automotriz garantiza un Servicio Premium de alto nivel. Facebook Twitter LinkedIn

La importancia del Sector de Autopartes en SLP

La búsqueda de mercados alternos se ha definido como una estrategia a seguir para aquellos sectores productivos que tienen alta dependencia con el mercado estadounidense y que en los últimos dos años y medio han padecido la rigurosidad y volatilidad de las políticas comerciales bilaterales. Ante esto, la industria de autopartes —que soporta la manufactura automotriz en México— visualiza una alternativa con efectos a mediano plazo, las estrategias que se apremian para este sector, es el de incorporar a sus procesos productivos los cambios tecnológicos que enfrenta la industria automotriz y que implica transitar hacia la producción de autos eléctricos. Esta estrategia de las compañías, se ha comenzado a estudiar, con la finalidad de concretar nuevos mercados en los próximos años. Se estima que, dentro de cinco años una quinta parte de la producción de vehículos sea eléctrica, indicador que irá creciendo conforme a la demanda del mercado. Por ello,  se indica que las exportaciones de vehículos de México hacia Estados Unidos quedan protegidas hasta por 2.6 millones de unidades, así como la totalidad de las exportaciones de camiones ligeros y hasta 108 mil millones de dólares en valor de autopartes, en caso de la aplicación de aranceles por parte del gobierno estadounidense bajo la Sección 232 de la Ley de Expansión Comercial. “En San Luis Potosí se produce el 5.1 por ciento de las autopartes fabricadas en México. Por otro lado, en el bajío se concentra el 29.8 por ciento de la manufactura nacional de autopartes, por lo que es ya un área estratégica en la cadena de proveeduría del sector” Por lo tanto, la probable imposición de un arancel a los autos importados de EU dañaría las exportaciones de coches hechos en Europa y Japón, y no a los enviados desde México. Tan sólo  de enero a mayo de este año, se han comercializado 6 millones 886 mil 775 vehículos en el mercado estadounidense, un 2.1 por ciento menos que en el mismo periodo del año anterior. Sin embargo, los automóviles provenientes de México incrementaron a un 14 por ciento de sus ventas. A la par de enero de 2014 a marzo de 2018, llegaron a México 17 mil 350.3 millones de dólares de inversión extranjera directa en la industria de autopartes, más del doble de lo que se percibió entre enero de 2009 y diciembre de 2013, según dato de la Secretaría de Economía Federal. De esta cantidad, 29.5 por ciento fueron aplicados en los estados del Bajío, que son Aguascalientes, Jalisco, Guanajuato, Querétaro, San Luis Potosí y Zacatecas, convirtiéndose en la principal zona de desarrollo para este sector. La región Bajío se ha convertido en el punto clave del sector automotriz por la llegada de nuevas armadoras en los últimos 10 años como son Honda , Mazda , BMW y Toyota, lo que atrajo a más firmas de autopartes. En San Luis Potosí se cuenta con más de 234 empresas  del sector automotriz, de las cuales una es fabricante de equipo original, en el sector de camiones pesados y tractores, y dos son fabricantes de equipo original para vehículos ligeros. Las compañías proveedoras del sector automotor asentadas en San Luis Potosí, se dividen en: 87 Tier 1; 85 Tier 2; 35 Tier 3; 16 Tier 1 y 2; seis Tier 1,2 y 3 y dos Tier 2 y 3. Además, la entidad cuenta con un centro de capacitación y especialización en recursos humanos y 16 centros de investigación y desarrollo entre públicos y privados. Finalmente, en San Luis Potosí se produce el 5.1 por ciento de las autopartes fabricadas en México. Por otro lado, en el bajío se concentra el 29.8 por ciento de la manufactura nacional de autopartes, por lo que es ya un área estratégica en la cadena de proveeduría del sector.

Clasificación de los Defectos en las Listas de Control de Calidad

Un profesional del control de calidad puede sugerir a menudo tolerancias adecuadas para los defectos conocidos de su producto. Pero, en última instancia, le corresponde a usted, como comprador, especificar su tolerancia para cada tipo de defecto de calidad. Los importadores suelen enumerar sus clasificaciones de defectos y tolerancias en un documento conocido como lista de control de calidad, o QC .Una lista de control de calidad también suele incluir otra información, como los requisitos de embalaje, los procedimientos de prueba y el equipo de inspección necesario. Este documento debe incluir una lista exhaustiva de los defectos de calidad comunes y conocidos con su tipo de producto. Puede que no sea posible contabilizar todos los defectos de calidad. Pero cuanto más completa sea la lista de posibles defectos que proporcione, más probable será que su proveedor tenga en cuenta sus tolerancias. También es mucho más probable que su inspector de control de calidad aplique la misma norma cuando compruebe sus productos con una lista de control de calidad completa. ESTA INFORMACIÓN SOBRE LA CLASIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS PUEDE AYUDAR: Mejorar la capacidad de su proveedor para autoidentificar y corregir proactivamente los defectos de calidad antes de la inspección externa Garantizar resultados de inspección más precisos que se ajusten a sus tolerancias y expectativas de calidad Reducir los casos de resultados “pendientes” comunicados por el inspector debido a tolerancias de calidad poco claras Esta lista de clasificación de defectos puede llegar a incluir 20 o incluso 30 tipos diferentes de defectos en función de su tipo de producto. Cuanta más información pueda proporcionar, mejor preparados estarán su equipo de control de calidad y su proveedor. CÓMO ABORDAR LOS DEFECTOS DE CALIDAD DE SUS PRODUCTOS Identificar los defectos de calidad en su pedido antes del envío es esencial para garantizar que sus productos cumplen las expectativas de sus clientes. Aunque este pedido no pasaría la inspección según las normas AQL, le corresponde a usted, como importador, decidir si envía el pedido (relacionado: Qué significan y qué no significan los resultados de la inspección para su envío). Es posible que desee abordar cualquier defecto de calidad antes de aprobar un envío. Para abordar los defectos de los productos encontrados en su pedido durante la inspección, usted podría Pedir a su proveedor que corrija los problemas de calidad mediante la reelaboración del producto o la producción de bienes de sustitución Volver a inspeccionar para asegurarse de que los defectos del producto se han eliminado o corregido Cobrar a su proveedor por las reinspecciones y los problemas de calidad, si ha establecido previamente esta condición como parte de su acuerdo con él Destruya los productos invendibles para evitar que los productos defectuosos lleguen a los clientes a través del mercado gris Y recuerde actualizar continuamente sus clasificaciones de defectos para añadir nuevos defectos de calidad o ajustar sus tolerancias para nuevos pedidos. La actualización de su lista de control de calidad puede ayudar a prevenir la reaparición de defectos de calidad conocidos en sus envíos recibidos.

Ejemplos de Defectos de Calidad en Diferentes Productos

En función de los materiales, los procesos de producción y las normas utilizadas, pueden aparecer distintos defectos de calidad en diferentesproductos. A continuación se presentan algunos ejemplos comunes de defectos menores, mayores y críticos en diferentes tipos de productos. Línea suave Los productos de línea blanda incluyen el tejido en bruto, los textiles para el hogar, las prendas de vestir y otros productos tejidos o de punto y el calzado. Las prendas de vestir, en particular, tienden a ser más vulnerables a los defectos de calidad debido a los procesos de producción intensivos en mano de obra que implica su fabricación. Las manos humanas que intervienen en la costura y el cosido, por ejemplo, aumentan la variabilidad de la producción. En cambio, los procesos de producción más automatizados, como el uso del moldeo por inyección en los productos de línea dura o la robótica en el montaje electrónico, tienden a reducir la variabilidad. Esto suele traducirse en una calidad de producto más homogénea a lo largo de toda la producción. Algunos defectos comunes de la línea blanda son: defectos de calidad Defecto menor: Hilo sin recortar: es un problema de calidad habitual en la fabricación de prendas de vestir. Las fábricas pueden corregir fácilmente este defecto simplemente Líneas duras Los productos de línea dura comprenden una amplia gama de productos que suelen estar hechos de metal, madera o materiales plásticos. Esta categoría incluye la mayoría de los muebles, equipos deportivos, utensilios de cocina, materiales de construcción y herramientas. Algunos de los defectos más comunes de los productos de línea dura son: Defecto menor: Ligera abrasión en la superficie: una abrasión en la superficie de un artículo de línea dura puede estar relacionada con un proceso de producción con defectos de calidad o simplemente con una manipulación brusca. Las abrasiones y otros daños en la superficie de un artículo no suelen perjudicar la capacidad de venta del producto, por lo que se trata de un defecto menor. Defecto mayor: Arañazos profundos en el logotipo del artículo: los daños en el logotipo de un artículo suele considerarse un defecto importante. Los arañazos en el logotipo pueden ser difíciles de reparar. Y generalmente no se toleran en gran número, ya que pueden afectar a la capacidad de venta del producto y a la percepción que el consumidor tiene de la marca. Defecto crítico:  Punta afilada o rebaba en el artículo: las puntas afiladas pueden causar daños al usuario final y suelen ser causa de que no se supere una inspección. Estos peligros suelen dar lugar a la retirada de productos, por lo que los importadores suelen clasificarlos como defectos críticos. Productos eléctricos y electrónicos Los productos eléctricos y electrónicos (E&E) incluyen productos electrónicos de consumo, muchos electrodomésticos, ciertos juguetes, herramientas eléctricas y otros productos que requieren electricidad para funcionar. Algunos de los defectos más comunes en los productos electrónicos son Defecto menor: Marca removible en el artículo: las marcas en la superficie de un producto pueden incluir suciedad o exceso de pegamento. Suelen considerarse menores si se pueden limpiar fácilmente o se pueden eliminar de otra manera. Defecto grave: No funciona o funciona mal: los problemas de funcionamiento de un producto electrónico pueden incluir un fallo de encendido, problemas de pantalla o problemas de conectividad. En función de la complejidad del producto, puede ser necesario modificar el software o el hardware para corregir el problema. Defecto crítico: Cableado dañado: un cableado dañado con cobre expuesto puede poner en peligro al usuario final de un producto. Este defecto crítico supone un riesgo de incendio, descarga eléctrica o, en casos graves, electrocución. Componentes industriales Componentes industriales es un término amplio que puede incluir acero fabricado, tuberías de conductos, válvulas de gas, turbinas eólicas, equipos marítimos y otra maquinaria o materiales diseñados para uso industrial. Algunos de los defectos más comunes en los productos industriales son Defecto menor: Imperfecciones superficiales: una imperfección superficial, como un saliente de soldadura en una tubería de acero, no suele afectar al uso o la funcionalidad de un producto industrial. Pero considere tanto el tipo de imperfección como el uso previsto del producto antes de clasificar dicho defecto como menor. Defecto mayor: Dimensiones no críticas fuera de tolerancia: las desviaciones menores en las dimensiones no son deseables en los productos acabados, pero a menudo no afectarán a la función general de un producto industrial. Las desviaciones dimensionales pueden considerarse más graves si afectan a la función del producto, a su rendimiento o a los procesos de producción posteriores. Defecto crítico: Óxido: la corrosión antes del envío puede ser un signo de degradación acelerada y de fracaso del producto. El óxido debería ser una preocupación seria para usted si está importando tuberías de gas o agua, por ejemplo.

¿Por qué es importante definir y clasificar claramente los defectos de la calidad de sus productos ?

¿Calificaría este defecto de calidad como “menor” o “mayor”? ¿Qué parámetros podríamos tomar para decidir si es un defecto menor o mayor. O podría considerarse un defecto “mayor” si distribuye su producto a un minorista de gama alta con una menor tolerancia a los problemas de calidad. La clasificación de los defectos es un paso fundamental para determinar si los productos deben pasar o no la inspección. Y tener en cuenta la cantidad y la gravedad de los diferentes tipos de defectos encontrados le ayuda a tomar una decisión informada sobre el envío. Una empresa de inspección profesional suele tener normas establecidas para clasificar los distintos tipos de defectos de un determinado tipo de producto. Pero, en última instancia, es su responsabilidad como comprador decidir su tolerancia a los diferentes defectos, a menudo utilizando un sistema como el AQL (relacionado: Guía del importador para gestionar la calidad del producto con AQL). Aquí le ayudaremos a empezar explicando las formas más comunes de clasificar los defectos en los diferentes productos. 3 tipos de defectos que todo importador debe conocer Los profesionales del control de calidad suelen clasificar los defectos de calidad en tres categorías principales: menores, mayores y críticos. La naturaleza y gravedad de un defecto determina a cuál de las tres categorías pertenece. Los importadores pueden especificar cuántos defectos de cada tipo están dispuestos a aceptar en sus productos acabados. Esta tolerancia, a su vez, influye en el número de unidades por SKU que un inspector comprobará durante la inspección: el tamaño de la muestra. Los importadores suelen establecer estas tolerancias de calidad mediante un método de muestreo de aceptación estadísticamente válido conocido como límites de calidad aceptables, o niveles de calidad aceptables (NCA) (relacionado: 10 términos del NCA que los importadores deben conocer para tener éxito con el NCA para la inspección). La tolerancia de un importador para los defectos menores tiende a ser mayor que la de los defectos mayores o críticos, dada su gravedad relativa. Veamos cada uno de estos tipos de defectos en detalle. Defectos menores Los defectos menores suelen ser problemas pequeños e insignificantes que no afectan a la función o la forma del artículo. En la mayoría de los casos, el cliente ni siquiera notaría un defecto menor en un producto. Y es poco probable que el cliente devuelva un artículo sólo por un defecto menor. Los importadores suelen fijar la tolerancia más alta -o el NCA, si se aplica esa norma- para los defectos menores en el tamaño de su muestra inspeccionada. Pero un artículo puede fallar la inspección si el número de defectos menores encontrados excede el límite establecido por su tolerancia (relacionado: Cómo afecta el muestreo AQL a sus resultados de inspección). Defectos mayores Los defectos mayores son más graves que los defectos menores. Un producto con defectos de calidad y un defecto mayor se aparta significativamente de las especificaciones del producto del comprador.  Los defectos importantes son aquellos que pueden afectar negativamente a la función, el rendimiento o el aspecto de un producto. Estos defectos son fácilmente perceptibles por el cliente. Y estos defectos probablemente harían que el cliente devolviera el producto, presentara una reclamación o solicitara un reembolso como respuesta. La mayoría de los importadores establecen un límite más bajo para los defectos mayores que para los menores en su tamaño de muestra inspeccionada. Suelen aceptar un pedido con relativamente pocos defectos importantes. Pero es probable que rechacen un pedido, o pidan a su proveedor que lo retenga o lo reelabore, si la mercancía no pasa la inspección debido a un número excesivo de defectos importantes encontrados. Defectos críticos Los defectos críticos son los más graves de los tres tipos de defectos. Los defectos críticos hacen que un artículo sea completamente inutilizable y/o pueden causar daños al usuario o a alguien que se encuentre cerca del producto. Estos defectos exponen a las empresas a un grave riesgo de problemas de responsabilidad por el producto, demandas judiciales y retirada de productos. Muchos importadores tienen una política de “tolerancia cero” para los defectos críticos en sus pedidos, acorde con este riesgo. A menudo, un artículo no pasa la inspección del producto si se encuentra un solo defecto crítico en el pedido.

3 maneras en que la clasificación e inspección de piezas puede hacer que su envío vuelva a estar en marcha

En el caso de algunos productos, el proceso de fabricación no termina una vez que esos productos se empaquetan y se envían. En el caso de los fabricantes de automóviles, muchos de los componentes del vehículo final proceden de varios proveedores y se ensamblan para construir los coches que nos gusta conducir. Dado que la calidad de estos componentes contribuye a la calidad general de cada vehículo y, por lo tanto, a la calidad de la marca, es imperativo que cada uno de los componentes del vehículo procedentes de los distintos proveedores sea examinado cuidadosamente para detectar posibles incumplimientos. ¿Qué ocurre cuando el envío de piezas no conformes de un proveedor ya está de camino al otro lado del mundo? ¿Qué medidas se pueden tomar para mantener la integridad de la marca y la seguridad de los consumidores, respetando un calendario ajustado? Tiempo de respuesta: Una vez que el proveedor sabe que hay piezas no conformes que ya están de camino a un almacén o centro de distribución, el tiempo es fundamental. Si hay que mantener un calendario apretado, las opciones son devolver el envío a su punto de origen para clasificarlo y volver a enviarlo, o enviar un equipo desde las instalaciones del proveedor hasta el destino del envío para inspeccionar el envío defectuoso, pero puede ser costoso tanto en tiempo como en dinero.  Otra opción es contratar a un equipo en el sitio que pueda realizar todos los servicios de clasificación e inspección de piezas necesarios y que ya se encuentre en el lugar de destino del envío, lo que puede ayudar al proveedor a cumplir los plazos y a aportar valor. Una vez que llega el envío, el equipo de inspección en el sitio ya estará en el lugar para trabajar diligentemente en la contención de las piezas defectuosas, la clasificación de las piezas que cumplen con las especificaciones, la recopilación de los datos relevantes que el proveedor desea conocer sobre su envío, o la asistencia en la reelaboración, reparación o montaje de las piezas necesarias. Datos fiables: Si el proveedor aún no lo sabe, necesitará conocer rápidamente el alcance de la no conformidad de las piezas del envío para determinar cuántas piezas conformes hay que producir o enviar para sustituir las piezas defectuosas del envío. ¿Se trata de todo el envío o el defecto se limita a una determinada cantidad de piezas? Es importante saber qué parte del envío es defectuosa, cómo son estas piezas, así como las medidas de las piezas defectuosas si el defecto está relacionado con la medición dimensional. A veces, estas mediciones pueden recogerse rápidamente en el destino del envío, o en el caso de piezas no conformes con tolerancias estrictas que exigen mediciones precisas, puede ser necesario enviar las piezas defectuosas a un laboratorio de metrología dimensional con control ambiental. La obtención de los datos de medición, ya sea en el destino del envío o en un espacio controlado, ahorrará al proveedor el tiempo y el coste que supondría enviar todo el envío de vuelta a su punto de origen para ser clasificado e inspeccionado. Estos datos pueden utilizarse para producir las piezas correctas y enviarlas mientras las piezas no conformes están de vuelta al proveedor o son eliminadas. Reelaboración o reparación: Una vez que las piezas defectuosas han sido separadas de las piezas conformes, y el proveedor dispone de datos de medición fiables que puede utilizar para saber en qué medida las piezas defectuosas se desvían de las conformes, a veces el proveedor puede utilizar estos datos para retrabajar o reparar las piezas defectuosas que se encuentran en el destino del envío. En algunos casos en los que no es necesario que la pieza se ajuste a una tolerancia extremadamente estricta, el reprocesamiento o la reparación pueden ser tan sencillos como alisar una abolladura o desbarbar un borde rugoso. Servicios de clasificación e inspección de piezas como solución de valor añadido Nuestro personal es capaz en ayudar a nuestros clientes a mantener la integridad de sus productos y es totalmente capaz de proporcionar un equipo de clasificación e inspección de piezas en el sitio capaz de responder y llegar a su ubicación.

¿Qué es el Control de Calidad en San Luis Potosí?

El Control de Calidad en San Luis Potosí es parte del proceso de la gestión de la calidad que se enfoca en mantener y cumplir los requisitos de calidad comparando un producto con puntos de referencia para garantizar la reducción o eliminación de los errores. En este proceso un Inspector de Calidad de Ridys Group® analiza los productos y procesos para someterlos a diversos análisis estadísticos y muestreos, con el fin de cumplir con las especificaciones de calidad requeridas por la empresas del sector automotriz y de manufactura en SLP. Principales empresas de control de calidad en San Luis Potosí Empresas de Control de Calidad en Slp Ridys Group® 4PL México A&T Sorting Company Fare Sorting and Quality Control IRS Empleos de control de calidad en San Luis Potosí Ridys Group  En la actualidad el control de calidad se ha vuelto un proceso indispensable para cualquier empresa que busca asegurar, mantener y cumplir con los requisitos que sus clientes e industria demanda, por ello día a día puestos relacionados con este proceso se han vuelto mayormente demandados por dichas compañías a fin de cumplir con las normas de calidad establecidas para su sector. Puesto en Español Puesto en Inglés Inspector de Calidad Quality Inspector Coordinador de Calidad Quality Coordinator SQA  Specialist Quality Assurance Ingeniero de Calidad Quality Engineer Técnico en Calidad Quality Technician Auditor de Calidad Quality Assurance Engineer Especialista en datos para el control de calidad Quality Data Engineer Tercerías en control de calidad Quality 3PL and 4PL Companies Especialista en control de calidad en área de proveedores Senior Quality Engineer Por lo regular las áreas de Control de Calidad en San Luis Potosí y en la mayoría de lugares están integradas por ingenieros en control de calidad, inspectores de calidad, gerentes de control de calidad, áreas de almacén e inventarios, de aseguramiento interno, contando con procesos específicos del área de control de calidad que van desde la inspección de materiales de llegada, (Incoming Inspection) hasta la inspección de calidad previa a embarque (Pre – shipment Inspection). En esta área, las empresas tienen la responsabilidad de crear revisiones constantes de sus productos con la ayuda de empresas dedicadas a operar como una tercería de calidad, esto con el fin de evitar sesgos, malas prácticas, y dar una opinión externa objetiva para los fabricantes en la cadena de suministro. ¿Qué es recomendable tomar en cuenta para contratar una empresa de control de calidad en San Luis Potosí? A fin de favorecer la reputación de las empresas y transmitir a los clientes la confianza de tareas bien hechas, toda empresa especializada en el control de calidad en San Luis Potosí debe de contar con especificaciones que garanticen su trabajo. Puntos para tomar en cuenta Ridys Group® cumple con lo siguiente: Repse Registro 20952 Certificaciones de gestión de calidad ISO 9001:2015 Sistema de Gestión de la Calidad y Mejora Continua. IATF 16949ISO Experiencia 14 AÑOS Consultoría y aplicación de servicios Para el proceso de atención de los requerimientos de sus clientes Ridys Group, plantea los objetivos, costos de calidad, niveles de calidad esperados, tipo de servicio y procesos a llevar a cabo a conveniencia personalizada Capacidad de personal Ridys Group® cuenta con una plantilla base de 150 empleados, y cuenta con lo necesario para cubrir diferentes horarios de trabajo, capacitación personalizada y características que el servicio requiera. Estándares de calidad en procesos internos y capacitaciones Manual de calidadPolítica de CalidadProcedimientos de calidadInstrucciones técnicasEntrega de resultados de calidad Ubicación de ridys group Con el fin de brindar el mejor servicio a sus clientes, las instalaciones de Ridys Group se encuentran en un punto estratégico al centro de la República Mexicana. Avenida Universidad 1085, Azteca Norte, 78310 San Luis Potosí, S.L.P. Empresas con las que ha trabajado Ridys Group Tras 14 años de experiencia Ridys Group® ha colaborado con diversos e importantes clientes industriales como su proveedor en Control de Calidad en San Luis Potosí, entre estas grandes empresas se encuentran: SMR PHC VALEO GM 3M MAGNA TEKSID SYNGENTA GKN AUTOMOTIVE TOYOTA TSUSHO PEASA CONTINENTAL CONTITECH TOPY CUMMINS NYX DRAXLMAIER YULCHON HITCHINER FLEXITECH