Antes de que una pieza nueva llegue por primera vez a la línea del cliente, existe un proceso que determina si va a llegar bien. Ese proceso tiene dos nombres que suelen confundirse: APQP y PPAP.
APQP es el camino. PPAP es la prueba de que se recorrió.
APQP —Advanced Product Quality Planning— es la metodología de planeación que ordena el desarrollo de un producto nuevo desde el diseño hasta la producción en serie. Define fases, entregables y revisiones. Es lo que la organización hace.
PPAP —Production Part Approval Process— es el paquete documental que el proveedor entrega al cliente para demostrar que su proceso puede producir esa pieza de forma repetible y conforme. Es lo que la organización prueba.
Qué contiene un paquete PPAP
El estándar define hasta dieciocho elementos, y el cliente decide cuáles exige y en qué nivel de presentación. Los que casi siempre aparecen:
El diagrama de flujo del proceso, que muestra cada operación desde la recepción de materia prima hasta el embarque. El AMEF de proceso, que identifica los modos de falla posibles en cada operación y las acciones que los controlan. El plan de control, que traduce el AMEF a instrucciones concretas: qué se mide, con qué frecuencia, con qué instrumento y qué se hace cuando sale fuera.
Luego la evidencia: resultados dimensionales de las piezas de muestra contra el plano, estudios de capacidad de proceso sobre las características críticas, estudios de repetibilidad y reproducibilidad de los sistemas de medición, y los resultados de pruebas de material y desempeño.
Y al final la garantía de presentación de pieza, el documento donde el proveedor formalmente declara que lo anterior es cierto.
Por qué se rechaza un PPAP
Una parte importante de los rechazos no son técnicos. Son documentales.
La revisión del plano es anterior a la última liberada. El plan de control no cubre una característica que el cliente marcó como crítica. El estudio de repetibilidad se hizo con un instrumento cuya calibración venció. Las piezas de muestra no vienen de un lote de producción sino de un corrido de prueba, cuando el estándar exige producción significativa. O las firmas de aprobación interna faltan.
Ninguna de esas cosas significa que la pieza esté mal. Significan que el expediente no prueba que esté bien, que para efectos del proceso es lo mismo.
Dónde entra un proveedor externo de calidad
En dos momentos.
Durante la preparación, cuando la organización necesita capacidad adicional para ejecutar las mediciones dimensionales, levantar los estudios de sistemas de medición o armar el expediente sin desviar al equipo de calidad de la operación corriente.
Y después de la aprobación, cuando el cliente impone un periodo de contención temprana —GP12— sobre las primeras corridas de producción. Ese protocolo exige inspección adicional al 100% sostenida durante semanas, y es precisamente el tipo de carga que conviene contratar en lugar de absorber.
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