3 formas de comprobar la calidad del producto antes de su envío
• Diciembre 8, 2021 • Leído 4 min
1. Inspecciones por un inspector o inspectores externos en la fábrica
Este es el tipo más común de servicio de inspección de calidad. Un inspector va a la fábrica, toma algunas muestras al azar (basado en las tablas AQL), y saca una conclusión sobre todo el lote.
Típicamente lo realiza una agencia de control de calidad de terceros, o el personal de control de calidad interno del comprador.
En el 80-90% de los casos, se lleva a cabo después de que la producción haya terminado. Dependiendo de la conclusión del informe, el solicitante acepta o rechaza el envío.
Pros:
La inspección final aleatoria es la forma «estándar» de comprobar la calidad. Los proveedores están acostumbrados a ello.
Es fácil de instalar y relativamente barato, incluso con muchos proveedores diferentes en muchos lugares diferentes.
Contras:
El proveedor puede interferir de varias maneras: mostrando sólo una parte de la producción (normalmente porque se retrasa), sobornando al inspector o enviando otros productos si el inspector no se queda hasta que se sella el contenedor. Es necesario contar con un proveedor de confianza que asegure cada aspecto del proceso.
Si el comprador sólo envía un inspector después de que la producción haya terminado, y si la inspección fracasa, el proveedor podría negarse a reelaborar los productos. Puede esperar hasta que el comprador esté obligado a entregar los pedidos de sus propios clientes.
2. Inspecciones finales en una plataforma
Esta solución es popular entre algunos grandes compradores, principalmente de Japón.
Una vez que la mercancía está terminada, el proveedor la lleva a una plataforma, normalmente a un almacén de transporte. Se alquila un cierto número de metros cúbicos de almacenamiento, así como una o varias salas de inspección.
Las inspecciones de la plataforma se llevan a cabo en un conjunto de muestras seleccionadas al azar o en el 100% de las mercancías.
Pros:
Los inspectores son más productivos (no hay necesidad de viajar), y la mercancía puede ser enviada inmediatamente después de su aceptación.
No hay riesgo de interferencia de los proveedores.
Contras:
Los proveedores a menudo se resienten de esta solución. Si la inspección falla, tienen que pagar el transporte de vuelta a la fábrica, clasificar y reelaborar la mercancía y presentarla de nuevo.
No es adecuado para volúmenes pequeños e irregulares.
3. Inspección pieza por pieza en la fábrica
Si quieres comprobar el 100% de la producción (una vez que haya terminado), la inspección pieza por pieza en la fábrica podría ser una buena idea.
Básicamente se establece la línea de control de calidad final en la fábrica, con inspectores que no están en la nómina del fabricante.
Pros:
La tasa de defectos en el envío está muy cerca de cero después de esta comprobación del 100%.
El fabricante ve lo que se rechaza y necesita volver a trabajarlo.
Contras:
Adecuado sólo para volúmenes grandes y regulares en una zona geográfica.
Puede ser mayor la inversión para asegurar la calidad, dependiendo del número de inspectores que se estacionen en la fábrica.
Analizando cada una de las formas de establecer controles de calidad previos al envío de materiales, podemos ver la importancia de tener claridad en el proceso. Existen diferentes causas que pueden hacer que los materiales no cumplan los requisitos establecidos, ya sea si eres proveedor/fabricante o si recibes el material como comprador. El asegurar la calidad del producto debe ser eficiente, con detalles de revisión claros y con la confianza en quien este realizando el proceso. En Ridys Group añadimos valor al proceso con los conocimientos necesarios para apoyarte a realizarlos de la mejor forma, con la confianza y profesionalismo necesarios para asegurar que se realicen proyectos de calidad en la cadena de suministro automotriz.
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